3、陽_殘_返熔后含酸煙氣的處理：
電解工序的陽_殘_，需要重新鑄型成陽_板雖然殘_經(jīng)過洗刷，但仍殘留有少量陽_泥及酸液，具加入熔鍋后產(chǎn)生大晴的酸性煙氣，雖經(jīng)袋式收塵器處理，但仍有部分殘留盡管錯(cuò)電解采用的硅氟酸鉛電解液為弱酸性但還足會(huì)討環(huán)境造成_的污染由于其總址較少，尤法有效回收，許多廠家只能從提高陽_泥洗滌潔凈度人于，并未對除銅煙塵中的酸氣進(jìn)行處理。
鑒于上述情況，2011年公司經(jīng)過研究，沒計(jì)安裝一套低壓脈沖袋式收塵一水膜除塵器綜合收塵裝置，煙塵經(jīng)袋式收塵器處理后，由煙道導(dǎo)入水膜除塵器中進(jìn)行二次除塵。
然而，該裝置運(yùn)行時(shí)，水膜收塵器二次除塵出現(xiàn)以下問題:
（1）噴頭堵塞:水膜除塵器噴淋水要求pH值11左右，加入火堿（氫氧化鈉）后易造成噴頭堵塞。
（2）旋流板堵塞:水膜除塵器內(nèi)有三層百葉式旋流板，噴淋水中的火堿易結(jié)于旋流板百葉上，造成通風(fēng)不暢，影響收塵效果。
（3）通風(fēng)效果差:設(shè)計(jì)不合理，脈沖袋式收塵器進(jìn)出風(fēng)均采用800 mm管道，而水膜除塵器出風(fēng)口僅為600 mm,影響通風(fēng)效果。
針對上述問題，采取了以下措施:
（1）經(jīng)袋式收塵器處理后的煙氣僅含少量酸氣，利用水膜吸附含塵煙氣，可收到良好效果。
（2）水膜除塵器改為一層旋流板，并增加收水器。
（3）水膜除塵器出風(fēng)口改為800 mm，直接與排煙囪相連，原有的配套風(fēng)機(jī)放棄使用。
上述改造完成后，二級收塵器出口煙塵的檢測結(jié)果如表4所示。
由表4可以看出，低壓脈沖袋式除塵器一水膜除塵器組合除塵技術(shù)，可有效地降低排空煙氣含塵。采用該技術(shù)后，排空煙氣含塵降低了35%以上，含鉛降低了19%以上。
水膜除塵器所使用的循環(huán)水中吸收了大量的煙塵與酸性氣體，為_收塵效果，需定期進(jìn)行更換。實(shí)際生產(chǎn)中，連續(xù)運(yùn)行一周后，水膜除塵器出口煙氣濃度增加，此時(shí)循環(huán)水煙塵濃度達(dá)到飽和，pH=4,目前每周更換一次循環(huán)水。
水膜收塵器循環(huán)水量消耗為5. 3 m³/d，飽和循環(huán)水含h2 Sif6達(dá)0. 45 kg/m³，含Pb達(dá)0. 21 kg/m³。循環(huán)水送至中水站進(jìn)行中和處理，鉛進(jìn)人污泥中進(jìn)一步回收。
使用二級除塵裝置后，粗鉛精煉系統(tǒng)排放的煙氣含塵優(yōu)于_標(biāo)準(zhǔn)及河南省_新的地方標(biāo)準(zhǔn)要求，達(dá)到行業(yè)_水平。
4、存在的問題及解決方案：
公司通過采取一系列的措施，有效地解決了粗鉛除銅過程中煙塵治理問題。但是，除銅過程中撈渣與除銅后舀鉛產(chǎn)生的少量煙塵，目前仍無法有效回收。公司正在研究通過改變現(xiàn)有的除銅撈渣方式、鉛液轉(zhuǎn)運(yùn)方式、殘_加人方式解決存在的問題。目前已經(jīng)完成殘_加入方式的改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)了殘_加人過程中少量連續(xù)自動(dòng)化操作，避免了大量殘_同時(shí)加人造成煙氣量較多;用鉛泵輸送鉛液已完成試驗(yàn)，新的輸送方式可杜絕因舀鉛液造成煙塵的揮發(fā);開始研制自動(dòng)撈渣裝置，取代原有的行車吊渣盤撈渣。
